今から３０〜４０年前、金型メーカーの設計者にとって、金型製造用の部品を注文するのは、たとえ部品１つであっても大変な手間とコストのかかる仕事でした。まず、１品ずつ図面を作成し、国内に散在する小規模の部品メーカーに注文を入れて、価格や納期を交渉します。納期は２週間から４週間。部品が納品されても、受入検査の図面との照合で、寸法違いなどにより作り直すこともありました。
このように、部品の調達は長い納期を必要とし、さらに発注から製造までに大きな人件費がかかりました。また、少量生産であることから、部品の生産は非効率で高コストという特徴を持っていました。
ミスミの事業モデルは、この部品調達に大きな革新をもたらしました。まず、ミスミの協力メーカーとして、日本全国に散在する小規模部品メーカーとの関係を築き、その上でカタログによる販売を開始しました。そして、従来は特注品であった商品を「標準化」してカタログに掲載し、同時に、部品１つでも通常は３日、早ければ１日で出荷する「短納期一個流し」を実現しました。「標準化」と「短納期一個流し」という２つの考え方は、同一の生産過程においては矛盾するものです。しかし、ミスミの事業モデルは、この２つの競争優位性を両立させています。
ミスミのカタログでは、部品の材料や寸法を一覧表から選ぶだけで発注できます。このため、発注する設計者が部品１つひとつの図面を作成して注文する方法に比べ、時間を大幅に短縮することができます。また、購入量に応じた割引価格も掲載しており、価格交渉などの手間もかかりません。お客さまが選んだ材料や寸法の番号がそのまま部品番号となり、ミスミの受注センターを通して部品メーカーの生産現場に届きます。部品メーカーは、この部品番号を見るだけで何を生産するかがわかるようになっています。
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